Лазерная резка — высокотехнологичный вид работ по раскрою практически любых материалов: стекла, дерева, керамики, различных видов пластика. Но чаще всего речь идёт о разрезании листов металла различного состава, и в этом случае без использования газа точно не обойтись.
Зачем для лазерной резки нужен газ?
В процессе работы сфокусированный лазерный луч с высокой точностью следует заданному контуру, а материал сильно нагревается и начинает плавиться. Если не подать в эту зону сильную струю газа, которая удалит расплав и охладит контуры, качественный рез не получится, потому что высокая температура приведёт к деформации, образованию «ступенек», заусенцев и других дефектов.
Сама оптика прибора нуждается в защите от горячих брызг и испарений. Без должного ухода станок придётся часто чинить, что неизбежно приведёт к простою.
Работа проводится без непосредственного механического воздействия, но нужно учитывать реакцию материала на разную среду. Иногда нужно добиться увеличения температуры для более быстрого и плавного разреза. В других случаях необходимо не дать кромкам взаимодействовать с воздухом и таким образом предотвратить окисление.
Выбор газа для лазерной резки
Однозначно сказать, какой технический газ самый лучший, невозможно, ведь каждый из них решает свои задачи, и делать выбор нужно исходя из индивидуальных целей.
Вот четыре основных варианты, применяемых в этой сфере:
- сжатый воздух;
- азот;
- аргон (реже другие инертные газы);
- кислород.
К достоинствам воздуха можно отнести его доступность и дешевизну, но резка с ним сравнительно медленная и энергозатратная. Примеси в воздухе приводят к тому, что оптика быстро загрязняется и выходит из строя, а сами срезы подвергаются коррозии.
По этой же причине не для всех металлов подходит работа в кислородной среде. С другой стороны, кислород значительно ускоряет обработку, поэтому при тщательных расчётах он прекрасно подойдёт для раскройки толстых листов низколегированной и углеродистой стали.
Аргон — это инертный газ. Он мешает проникновению в зону реза других газов и сам не образует оксидов. Высокая стоимость аргона приводит к тому, что у него очень узкая зона применения: к примеру, титан, поскольку этот металл легко образует оксиды.
Азот обладает похожими свойствами — «прогоняет» другие газы от среза. Он участвует в химических реакциях, но не вызывает окисления. Азот — популярный выбор, поскольку он подходит для алюминия, нержавейки, никеля, высоколегированной стали. Недостатком можно считать низкую скорость резки, поэтому для его применения необходим лазер повышенной мощности.
Благодаря тому, что лазерная резка и гравировка производится бесконтактным методом, можно быстро и эффективно создавать даже мельчайшие детали. Но для того, чтобы работа с металлом была выполнена аккуратно и качественно, необходимо соблюдать технику работы с лазером, в том числе подобрать подходящую среду.
На нашем сайте вы можете заказать оборудование для газоснабжения, с помощью которого можно реализовать любые проекты сферы по металлообработке. Если у вас остались вопросы, то оставьте заявку и наш менеджер свяжется с вами в ближайшее время.
